Baumwolle - ein Wunder der Natur

Seit mehr als 25 Jahren sind wir der Spezialist für feinste Hemden und Blusen aus erstklassigen Baumwollstoffen. Für uns ist das natürliche Rohmaterial, die Baumwolle, genauso bedeutend wie für einen Winzer mit hohem Anspruch die Lage eines Weinbergs und die Qualität seiner Trauben. Wesentliche Faktoren für Daniels & Korff sind sowohl die Baumwoll-Sorte als auch die Art der Ernte, die Veredelung und - natürlich - die weitere Verarbeitung.

Baumwolle wird in tropischen und subtropischen Zonen, zwischen dem 36° südlicher und 43° nördlicher Breite, angebaut. In dieser Region findet die Baumwollpflanze ein optimales Klima: viel Feuchtigkeit bei der Aussaat, Wärme beim Reifen und Trocken-heit bei der Ernte. In den Industrienationen, maßgeblich in den USA, wird die Baumwolle maschinell mit großen Baumwollpflückmaschinen geerntet. Wir verwenden dagegen ausschließlich Baumwolle, die von Hand gepflückt wird. Die Qualität dieser Ernte ist insoweit höher als Pflückerinnen und Pflücker nur die blendend weißen, vollreifen Faser-büschel ernten und den noch nicht voll entwickelten Kapseln noch die Zeit zur Reife gewähren. Nach der Ernte wird die Baumwolle noch etwa 30 Tage zum Nachreifen und Trocknen gelagert. Erst nach diesem Prozess werden die Fasern von den Samenkörnern getrennt.

Ägypten und Sudan bevorzugt

Die Rohbaumwolle wird nach Faserlänge (auch Stapel genannt), Farbigkeit, Festigkeit, Gleichmäßigkeit, Elastizität, Feinheit, Reinheit, und Griff eingestuft. Die höchste Qualität ist "Extralangstapel" - nur zwei bis drei Prozent der Welternte verdienen das Prädikat - mit einer Faserlänge von 39 mm und länger. Erstaunlich ist hierbei, dass die feinsten und längsten Fasern im Verhältnis zu ihrem Querschnitt auch die größte Festigkeit aufweisen. Eine Eigenschaft, die die Voraussetzung für das Spinnen feinster Baumwollgarne für hauchdünne Batiste und hochgedrehte Vollzwirne ist. Die beste Qualität aller Anbaugebiete stammt aus Ägypten (Giza 70 u. 88) und Sudan (Bara-kat). Diese Ware wird von uns bevorzugt.

Baumwolle ist ein wahres Naturwunder. Die luftige Struktur der Baumwollfaser wirkt Temperatur ausgleichend. Die Feinheit und Weichheit der Faser sorgt dafür, dass Baumwolle auf der Haut weder kratzt noch juckt und auch keine Allergien hervorruft. Baumwolle ist kaum elektrostatisch. Sie läßt sich sowohl im trockenen wie auch im nassen Zustand dehnen. Die Festigkeit bei Nässe ist sogar noch etwa 30 Prozent höher als in trockenem Zustand. Deshalb kann man Baumwolle, bei farbechter Ausrüstung, kochen und schleudern, ohne dass sie Schaden nimmt.

Ein wesentlicher Hauptgrund für die Hautfreundlichkeit der Baumwoll-Textilien ist ihre enorme Saugfähigkeit. Dies resultiert aus dem schichtweise fibrillösen ("Fibrillen" = feinste Fäserchen, aus denen sich Baumwolle zusammensetzt) Aufbau der Baumwoll-Faser. Sie kann bis zu 65 % ihres Eigengewichtes an Feuchtigkeit aufnehmen ohne zu tropfen. Daher eignet sie sich besonders für Textilien, die unmittelbar mit der Haut in Berührung kommen, wie z.B. Unterwäsche, Hemden und Blusen, Nachtwäsche, Handtücher, aber natürlich ganz besonders für medizinische Textilien und Verbandstoffe.

Natürlich und unbehandelt

Besonders im Sommer, wenn der Mensch bei entsprechender Hitze bis zu einem Liter Wasser pro Stunde verliert, ist die Saugfähigkeit der Baumwolle von wohltuendem Vorteil. Auch die Begleitstoffe des Schweißes werden nach Verdunsten des Wassers nicht auf der glatten Oberfläche eines synthetischen Materials abgelagert, sondern von den Lagerspalten der natürlich gewachsenen Baumwollfasern aufgenommen und bei der Wäsche wieder herausgespült.

Aufgrund dieser vorteilhaften natürlichen Eigenschaften wurde Baumwolle zur meist verarbeiteten und verwendeten Textilfaser. Sie läßt sich in jeder beliebigen Farbe einfärben und nach verschiedenen Kriterien ausrüsten. Bei unserer Pflegeleichtausrüstung werden die Baumwollfasern begradigt und durch eine Leichtvernetzung mit einem schadstofffreien Kunstharz gemäß "Öko-Tex Standard 100" stabilisiert. Vollzwirne benötigen aufgrund der natürlichen höheren Garnstabilität keine bzw. nur eine leichte zusätzliche Pflegeleichtausrüstung. Bei Baumwolle aus Ländern, in denen zu 100 % von Hand geerntet wird, wurde bei regelmäßigen Schadstoffanalysen durch die Bremer Baumwollbörse bei aktuellen Ernten kein Nachweis von Pestiziden und Entlaubungsmitteln gefunden.

Nach der Ernte trennt eine Entkörnungsmaschine die Fasern der rohen Baumwolle von den Samenkörnern. Von 100 kg Baumwolle verbleiben etwa 35 kg gebrauchsfähige Fasern, 62 kg Samenkörner und 3 kg Abfall. Für den Transport werden die rohen Baumwollfasern zu großen, schweren Ballen gepresst, die dann per Schiff in die Lagerhäuser der Spinnereien transportiert werden.

Von der Baumwoll-Faser bis zum Stoff

Spinnen

In der Spinnerei wird aus dem Baumwollballen im ersten Arbeitsgang auf einer so genannten Kardiermaschine zuerst ein Grundvlies erstellt. Beim Kardieren, auch Kardätschen oder Kämmen genannt, werden die Fasern freigelegt. Im weiteren Schritt wird das Spinngut gründlich gereinigt und kurze oder verknotete Fasern werden entfernt. Gleichzeitig werden die Fasern parallelisiert und gestreckt und zu Vorgarnen gesponnen. In einem zweiten Arbeitsgang wird das Vorgarn durch Strecken und Kämmen verfeinert und weiter gedreht und auf eine Spindel gewickelt. Die Qualität des Garnes ist abhängig von der Anzahl der Drehungen. Je länger die Fasern sind, umso höher kann das Garn gedreht werden und erzielt damit eine noch höhere Stabilität und Reißfestigkeit. Das so gesponnene Garn nennt man Einfachgarn.

Zwirnen

In einem dritten Arbeitsschritt werden zwei Einfachgarne zusammengeführt und gezwirnt (zusammengedreht). Der Vorteil be-steht je nach Konstruktion in einer um 20% höheren Reißfestigkeit als bei zwei einzelnen Garnen. Je nach Länge der Fasern können 30/2 Zwirne bis zu 200/2 Zwirne hergestellt werden, wobei die Zahlen 30 bzw. 200 angeben wie viele Meter dieses Zwirns ein Gramm wiegen. Aus Zweifachzwirnen gewebte Ware ist gleichmäßiger und blickdichter, auch kommen die Farben noch brillanter hervor. Stoffe aus Vollzwirn sind weicher und angenehmer im Griff und zudem deutlich strapazierfähiger und scheuerfester als ungezwirnte Ware. Durch die natürliche höhere Formstabilität des fertigen Zwirn-Stoffes benötigen Vollzwirne nur eine minimale Bügelleicht-Ausrüstung und erhöhen so Ihr Wohlbefinden beim Tragen.

Weben

In der Weberei wird das Garn bzw. der Zwirn zu Stoffen gewebt. Zuerst wird in mühevoller und zeitintensiver Handarbeit ein so genannter Kettbaum für die Kettgarne in einer Länge von mindestens 480 Metern erstellt. Die Kettfäden bilden zusammen mit den Schussfäden ein Gewebe. Tausende von Zwirnspulen - weiße und auch farbige - je nach Dessin - werden auf ein "Zettelgatter" genanntes Gerüst aufgesetzt und das Garn anschließend auf den so genannten Kett-baum, eine große Trommel, gewickelt. Das eigentliche Weben beginnt auf dem Webstuhl. Hier wird der Schussfaden quer zum Kettfaden je nach Bindungsart durch die Kettfäden geschossen. Für einen Meter Stoff benötigt man bei Einfachgarnen ca. 14.000 Meter und bei Zwirnen sogar bis zu 20.000 Meter! Sogar modernste Webstühle produzieren pro Stunde nur etwa sechs Meter Stoff.

Popeline - auch Leinwandbindung genannt - ist die einfachste und gebräuchlichste Bindungsart für Hemdenstoffe. Wie bei einer Leinwand wird gleichmäßig abwechselnd ein Kettfaden mit einem Schussfaden gekreuzt. Die meisten feinen Gewebe, aber auch Oxford, werden auf diese Art gewebt. Köpergewebe - auch Twill oder Gabardine genannt - zeigen einen diagonal im Stoff verlaufenden Grat, der durch eine Verschiebung der Kreuzungspunkte von Kett- und Schussfäden beim Weben entsteht. Köperbindungen werden eher für sportliche bzw. rustikalere Gewebe, z.B. Jeans-Stoffe verwendet. Auch Fischgrat ist ein Köpergewebe mit wechselnder Gratrichtung.

Köpergewebe - auch Twill oder Gabardine genannt - zeigen einen diagonal im Stoff verlaufenden Grat, der durch eine Verschiebung der Kreuzungspunkte von Kett- und Schussfäden beim Weben entsteht. Köperbindungen werden eher für sportliche bzw. rustikalere Gewebe, z.B. Jeans-Stoffe verwendet. Auch Fischgrat ist ein Köpergewebe mit wechselnder Gratrichtung.

Vom Baumwoll-Stoff zum fertigen Hemd

Zuschnitt

Zuerst kommen die Stoffrollen in den Zuschnitt und werden auf langen Legetischen in mehreren Lagen ausgerollt. Entsprechend einem vorher erstellten Schnittlagebild werden dann die Schablonen auf dem Stoff ausgelegt. Hierbei ist es besonders wichtig, dass der Streifen- oder Karo-Rapport genau abgepaßt wird. Zunächst werden mit einem Bandmesser die Teile grob ausgeschnitten. Anschließend beginnt der Feinschnitt, bei dem die Teile auf den Millimeter genau zugeschnitten werden. Zum Schluss werden die Schnittteile mit sogenannten Knipsern versehen, das sind Markierungspunkte für die Näherinnen um die Teile hinterher passend zusammenzunähen. Nach dem Zu-schnitt erhält man 18 Schnittteile pro Hemd vom Oberstoff und sechs bis sieben Einlageschnittteile, je nach Kragenform und Verarbeitung. Die Teile werden markiert und beschriftet, damit es später keine Verwechslungen bei den Größen gibt.

Nähen

Vom Zuschnitt geht es in die Näherei. Hier werden zuerst die einzelnen Schnittteile bearbeitet. Auf die Kragenschnittteile werden von links, je nach Kragenmodell, verschiedene Einlagen aufgebügelt oder gepresst. Anschließend wird der Oberkragen zusammengenäht und auf rechts gezogen. Damit die Kragenspitzen später glatt und spitz erscheinen, wird der Kragen über eine spezielle Wendeschablone geführt, wobei die Kragenspitzen herausgedrückt werden. Der Kragensteg wird ebenfalls mit einer Einlage versehen. Anschließend werden Kragen und Kragensteg zusammengenäht. Die Man-schettenschnittteile werden ebenfalls von links mit einer Einlage versehen und anschließend zusammengenäht und auf rechts gewendet.

In die Knopf- und Knopflochleiste wird jeweils ein Einlagestreifen aufgebügelt, umgeschlagen und sauber vernäht. Auf das linke Vorderteil wird nun die vorher umgebügelte und vorgenähte Tasche streifen- oder karogenau aufgenäht. Sehr viel Geschick benötigen die Näherinnen, wenn sie den Ärmelschlitzbesatz fein säuberlich und akkurat in den Ärmel einarbeiten, damit später beim eventuellen Aufkrempeln keine unsauberen Nähte zu sehen sind.

Nachdem in die innere Rückenpasse das Etikett mittig eingenäht wurde, sind alle Schnittteile für das Zusammennähen vorbereitet. Zuerst wird die Rückenpasse mit dem Rückenteil vernäht. Hierbei muss die Näherin aufpassen, dass sie die Seitenfalten oder Keller- oder Golffalten der Rückenteile beim Zusammennähen anhand der vorher angebracht "Knipser" präzise vernäht. Anschließend werden die Vorderteile mit der Rückenpasse verbunden. Beim Einnähen der bis jetzt noch offenen Ärmel bedarf es größter Genauigkeit und Geschicklichkeit. Zuerst werden der Ärmel und der Rumpf mit einer 2-Nadelmaschine zusammengenäht und anschließend nochmals übergesteppt. Sowohl außen wie auch innen sehen Sie anschließend keine unsauberen Nähte oder Fäden mehr. In die innere Rückenpasse wird das Etikett mittig eingenäht.

Das Zusammennähen der Vorder- und Rückenteile und das gleichzeitige Schließen der Ärmelnähte wird mit einer speziellen 2-Nadelkappmaschine durchführt. Die Handhabung dieser Maschine ist äußerst kompliziert und benötigt eine lange Erfahrung. Beim Nähen werden die Stoffkanten zweimal umgeschlagen und mit zwei Nadeln doppelt vernäht. Diese so genannte Kappnaht ist besonders haltbar und reissfest und sieht von innen und außen sauber aus.

Nun wird noch der Saum zweimal umgeschlagen und abgesteppt. Nachdem der Rumpf fertig genäht ist, wird der Kragen exakt aufgenäht und die Manschetten werden angenäht. In einem letzten Arbeitsgang werden in genau ausgemessenen Abständen die Knopflöcher eingestanzt und umkettelt und passend dazu die Knöpfe überkreuz angenäht.

Finishing

Nun beginnt das Finishing des Hemdes. Hierbei werden alle Nähte auf Sauberkeit überprüft, abstehende Fäden werden abgeschnitten und die Maße werden überprüft. Anschließend wird das Hemd gebügelt. Zuerst werden Kragen und Manschetten glatt gepresst, der Rumpf und die Ärmel gebügelt und anschließend wird das Hemd kunstfertig ohne Nadeln zusammengelegt und eingetütet.

Bei so viel Handarbeit ist es nicht verwunderlich, dass man für die Anfertigung eines einzelnen Hemdes vom Zuschnitt bis zum gelegten fertigen Hemd trotz industrieller Serienproduktion ca. 45 Minuten benötigt.